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      壓濾機安裝與維護
      一、安裝
        廂式壓濾機一般有頭尾兩個支座,以承受整臺機器的重量。尾端(止推板端)和進料管相連接,尾端的支承座用螺栓固定在基礎上。頭端(壓緊裝置端)與尾端相距較遠,兩者之間由兩根橫梁相連接。大型的自動壓濾機的橫梁長度約為11-14m,每側橫梁中間設有2個支撐腿。工作時,橫梁承受壓緊裝置的壓力(水平方向)和過濾時的泥漿載荷(垂直方向);液壓缸和活塞桿傳遞的壓緊力,可導致橫梁水平方向的彈性伸長。大型壓濾機的這一伸長量可達3-5mm,所以應保證壓緊裝置端能自由伸縮。這樣在壓濾機的安裝中,要求壓緊端下部的2個支承座和兩側橫梁支承腿均采取浮動安裝的方式,與支撐基礎不相連接。
        XMZ-300/1200-C型壓濾機,壓緊端支座雖是浮動的,但每個支座的底部設有3塊預埋擋鐵,2塊側擋鐵,起導向作用,但前擋鐵卻限制了橫梁的彈性伸長,應當去掉。生產中,曾因前擋鐵的限制使壓濾機的橫梁在水平方向變形,壓緊端的支撐滾輪與橫梁分離。
        二、維護
        1.濾布的定期清洗
        XMZ-300/1200-C(型壓濾機配置有PLC控制的濾布自動清洗裝置,如水洗小車、氣動噴頭等。自動清洗裝置的運轉,取決于各控制部分的信號反饋準確、液壓閥的切換靈敏可靠和壓縮空氣的氣源壓力恒定等因素。在實際運行中,隨各部件功能的劣化,難以保證濾布的自動清洗。采取人工化學清洗的方式,將濾布逐塊拆卸,在濃度為5%的鹽酸中浸泡0.5h,再用工業洗衣機沖洗、脫水、晾干。實踐表明,當處理泥漿的含油量較高時,采用化學清洗的方式可將濾布表面粘結的油膜進行有效剝離,恢復濾布的過濾性能。
        鑄鐵濾板兩側均布的V型凹槽和濾布之間形成的間隙,使濾布分離出的水分得以順暢下流。隨運行時間的增加,細微的顆粒穿透濾布后,固化于濾板表面,將V型凹槽填平,增大過濾阻力,造成濾布性能劣化的誤判。所以在更換濾布的同時,要注重對濾板V型凹槽的清理。
        2.拉板機構和傳動鏈條的清潔、潤滑
        卸料過程中,濾餅經常落入拉板導軌,對拉板機構和傳動鏈條的潤滑狀況形成破壞、惡化。壓濾機運轉周期達一年后,將兩側的鏈條蓋板打開,清理內部積存的泥塊;同時,將鏈條拆下用機油浸泡,煤油清洗。
        隨著壓濾機的連續運轉,拉板機構的撥爪和濾板的支耳相互之間的距離逐漸增大,使拉板機構出現不規則的竄板或跳板現象,應及時更換拉板機構或將拉板導軌局部襯墊。
        3.定期過濾液壓用油
        每隔半年,用濾油機對液壓油進行一次過濾,清除雜質,同時,清理液壓油箱。
        4.故障處理
       。1)濾板損壞
        廂式壓濾機濾板損壞為常見故障。如果濾板損壞的數量較多時,應對以下因素進行分析:
       、贋V板的制造質量;
       、跒V板材質的選型和給料泵的揚程是否匹配;
       、鄹裟赫シ绞街,應同時考慮隔膜板的橡膠質量和內部鋼襯的加工質量。
        在正常條件下,濾板兩側壓力處于平衡狀態。當濾板的兩側處于不同的過濾階段,即一側為過濾,另一側為液力擠壓,濾板兩側形成了壓力差,從而損壞濾板。其原因:
       、傩读线^程中,濾板兩側殘留的泥量相差大;
       、壓濾機開始過濾后,給料泵中途停車時間較長,濾室內半流動狀態的濾餅出現不同程度的下沉;
       、蹫V板的進料孔堵塞。
       。2)濾板間噴料
        自動壓濾機在過濾作業中,濾板之間發生噴料現象,其原因:
       、僭跒V板邊框的壓緊面,濾布出現折疊;
       、跒V布發生破損;
       、蹆蓚葯M梁出現不同程度的側向彎曲(水平方向);
       、苤雇瓢逦磯壕o或液壓缸的壓緊力偏小。
        解決措施為,卸料時仔細清理濾板壓緊面上的殘留濾餅(尤其是下部),或者及時沖洗濾板,保證濾板壓緊面的清潔;將濾布捆綁好,保證其平整性。
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